Production Engineering (Manufacturing) MCQ Quiz in हिन्दी - Objective Question with Answer for Production Engineering (Manufacturing) - मुफ्त [PDF] डाउनलोड करें

व्याख्या:

गियर हॉबिंग

• गियर हॉबिंग एक मशीनिंग प्रक्रिया है जिसका उपयोग गियर, स्पलाइन और स्प्रोकेट कर्तन के लिए किया जाता है। यह गियर निर्माण में सबसे व्यापक रूप से उपयोग की जाने वाली विधियों में से एक है और उच्च-गुणवत्ता वाले गियर को सटीकता के साथ उत्पादित करने के लिए विशेष रूप से उपयुक्त है। इस प्रक्रिया में एक विशेष कर्तन टूल का उपयोग शामिल है जिसे हॉब कहा जाता है, जो एक बेलनाकार कर्तन टूल है जिसमें सर्पिल दांत होते हैं। हॉब और वर्कपीस (गियर ब्लैंक) एक सिंक्रनाइज़ तरीके से घूमते हैं, जिससे हॉब क्रमिक रूप से ब्लैंक में दांत काट सकता है। यह प्रक्रिया कुशल, बहुमुखी और गियर के बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए उपयुक्त है।

कार्य सिद्धांत:

• गियर हॉबिंग में, हॉब उच्च चाल से घूमता है जबकि गियर ब्लैंक एक स्पिंडल पर लगा होता है और हॉब के सापेक्ष एक विशिष्ट गति अनुपात पर घूमता है। जैसे ही दोनों एक साथ घूमते हैं, हॉब के दांत ब्लैंक में कट जाते हैं, जिससे गियर के दांत आकार लेते हैं। हॉब और ब्लैंक के बीच तुल्यकालन सही दांत प्रोफ़ाइल और अंतर को सुनिश्चित करता है।
• गियर हॉबिंग में कर्तन ऑपरेशन निरंतर होता है, जो इसे अन्य गियर निर्माण प्रक्रियाओं, जैसे गियर शेपिंग की तुलना में तेज़ और अधिक किफायती बनाता है। हॉब का डिज़ाइन और घूर्णी गति गियर की विशेषताओं को निर्धारित करती है, जैसे कि दांतों की संख्या, मॉड्यूल और दबाव कोण।

गियर हॉबिंग के अनुप्रयोग:

• स्पर् गियर, हेलिकल गियर और वर्म गियर का निर्माण।
• स्पलाइन और स्प्रोकेट का उत्पादन।
• सटीक गियर के उत्पादन के लिए ऑटोमोटिव, एयरोस्पेस और औद्योगिक मशीनरी क्षेत्रों में उपयोग किया जाता है।
• अपनी दक्षता और चाल के कारण उच्च मात्रा में उत्पादन के लिए आदर्श।

व्याख्या:

टूल मेकर का माइक्रोस्कोप:

• टूल मेकर का माइक्रोस्कोप एक सटीक उपकरण है जिसका व्यापक रूप से विनिर्माण और इंजीनियरिंग उद्योगों में छोटे घटकों, जटिल प्रोफाइल और मशीनीकृत भागों के सटीक माप के लिए उपयोग किया जाता है। यह उपकरण गुणवत्ता नियंत्रण और डिज़ाइन सत्यापन प्रक्रियाओं में विशेष रूप से मूल्यवान है, यह सुनिश्चित करता है कि महत्वपूर्ण आयाम निर्दिष्ट सहनशीलता को पूरा करते हैं।
• टूल मेकर के माइक्रोस्कोप में सहायक स्तंभ इसकी समग्र कार्यक्षमता में महत्वपूर्ण भूमिका निभाता है। यह एक संरचनात्मक घटक है जो डिवाइस की स्थिरता और प्रयोज्यता में महत्वपूर्ण योगदान देता है।

सहायक स्तंभ का कार्य:

• टूल मेकर के माइक्रोस्कोप में सहायक स्तंभ को माप या निरीक्षण के दौरान नमूने या कार्यक्षेत्र को सुरक्षित रूप से रखने के लिए डिज़ाइन किया गया है। नमूने को जगह पर रखकर, स्तंभ यह सुनिश्चित करता है कि वस्तु स्थिर रहे और माइक्रोस्कोप की ऑप्टिकल प्रणाली के सापेक्ष सही ढंग से संरेखित रहे। उच्च माप सटीकता और पुनरावृत्ति प्राप्त करने के लिए यह स्थिरता महत्वपूर्ण है।
• एक स्थिर सहायक स्तंभ के बिना, नमूने की थोड़ी सी भी गति माप में त्रुटियां पेश कर सकती है या देखी गई छवि को विकृत कर सकती है। इसलिए, सहायक स्तंभ सीधे टूल मेकर के माइक्रोस्कोप की सटीकता और विश्वसनीयता में योगदान देता है, जिससे यह उपकरण का एक अनिवार्य हिस्सा बन जाता है।

सहायक स्तंभ की मुख्य विशेषताएँ:

• यह यांत्रिक प्रतिबलों का सामना करने और दीर्घकालिक स्थिरता प्रदान करने के लिए मजबूत और टिकाऊ सामग्री से बना है।
• स्तंभ को विभिन्न नमूना आकारों और आकृतियों को समायोजित करने के लिए डिज़ाइन किया गया है, जिसमें अक्सर समायोज्य क्लैंप या धारक होते हैं।
• यह माइक्रोस्कोप के अन्य घटकों, जैसे कि स्टेज और ऑप्टिकल सिस्टम के साथ सहज रूप से एकीकृत होता है, जिससे उचित संरेखण और कार्यक्षमता सुनिश्चित होती है।

व्याख्या:

वेल्डिंग दोषों में अंतर्वेधन की कमी

• अंतर्वेधन की कमी एक वेल्डिंग दोष है जो तब होता है जब वेल्डिंग प्रक्रिया के दौरान भराव धातु जोड़ के मूल में पूरी तरह से प्रवेश करने में विफल रहती है। यह दोष आमतौर पर वेल्डिंग कार्यों में सामना किया जाता है और वेल्डेड जोड़ की सामर्थ्य और अखंडता को महत्वपूर्ण रूप से समझौता कर सकता है। इस दोष से जुड़े कारणों, परिणामों और निवारक उपायों को समझना महत्वपूर्ण है ताकि उच्च-गुणवत्ता वाले वेल्ड सुनिश्चित हो सकें।
• अंतर्वेधन की कमी जोड़ के मूल क्षेत्र में भराव धातु के अपूर्ण संलयन या अपर्याप्त अंतर्वेधन को संदर्भित करती है। जोड़ का मूल वेल्ड का सबसे संकरा और सबसे गहरा भाग है, जहाँ आधार धातु के दो टुकड़े मिलते हैं। उचित अंतर्वेधन सुनिश्चित करती है कि वेल्डेड जोड़ मजबूत है और यांत्रिक प्रतिबलों का सामना कर सकता है।

अंतर्वेधन की कमी के कारण:

• अनुचित वेल्डिंग पैरामीटर: गलत वेल्डिंग धारा, वोल्टेज या यात्रा चाल का उपयोग करने से अपर्याप्त ऊष्मा उत्पन्न हो सकती है, जिससे भराव धातु जोड़ के मूल में प्रवेश करने में विफल हो जाती है।
• गलत जोड़ डिज़ाइन: खराब डिज़ाइन किया गया जोड़, जैसे कि अत्यधिक संकीर्ण या गहरा मूल, भराव धातु के लिए मूल क्षेत्र तक पहुँचना चुनौतीपूर्ण बना सकता है।
• अपर्याप्त ताप इनपुट: वेल्डिंग के दौरान कम ताप इनपुट से आधार धातु का अपर्याप्त पिघलना हो सकता है, जिससे भराव धातु ठीक से प्रवेश करने से रोकता है।
• अनुचित इलेक्ट्रोड कोण: वेल्डिंग इलेक्ट्रोड की गलत स्थिति या कोण वेल्ड जोड़ में अपूर्ण अंतर्वेधन का कारण बन सकता है।
• दूषित या गंदी आधार धातु: आधार धातु पर अशुद्धियों, ग्रीस, तेल या जंग की उपस्थिति भराव धातु के मूल क्षेत्र में प्रवेश में बाधा डाल सकती है।
• अपर्याप्त मूल उद्घाटन: एक मूल उद्घाटन जो बहुत संकीर्ण है, भराव धातु को जोड़ में प्रभावी ढंग से बहने से रोकता है।

अंतर्वेधन की कमी के परिणाम:

• कम संयुक्त सामर्थ्य: पर्याप्त अंतर्वेधन की अनुपस्थिति कमजोर वेल्ड का परिणाम है जो यांत्रिक प्रतिबल के तहत विफलता के लिए अधिक प्रवण होते हैं।
• संरचनात्मक अस्थिरता: अंतर्वेधन की कमी के दोषों वाले वेल्डेड घटक विधानसभा की संरचनात्मक अखंडता से समझौता कर सकते हैं, खासकर महत्वपूर्ण अनुप्रयोगों में।
• दरार निर्माण: मूल क्षेत्र में प्रतिबल एकाग्रता से दरारों का निर्माण हो सकता है, जिससे वेल्डेड जोड़ का स्थायित्व और कम हो जाता है।
• विफलता की संभावना: अंतर्वेधन की कमी के दोष वाले घटक अचानक विफलता के उच्च जोखिम में हैं, खासकर गतिशील या चक्रीय भारण स्थितियों के तहत।

अंतर्वेधन की कमी की रोकथाम:

• वेल्डिंग पैरामीटर का अनुकूलन करें: पूर्ण अंतर्वेधन के लिए पर्याप्त ताप इनपुट प्राप्त करने के लिए वेल्डिंग धारा, वोल्टेज और यात्रा चाल का उचित चयन सुनिश्चित करें।
• जोड़ डिज़ाइन में सुधार करें: प्रभावी अंतर्वेधन की सुविधा के लिए उचित मूल उद्घाटन और बेवल कोणों के साथ जोड़ को डिज़ाइन करें।
• सही इलेक्ट्रोड कोण का प्रयोग करें: वेल्डिंग के दौरान सही कोण पर वेल्डिंग इलेक्ट्रोड को रखें और लगातार यात्रा गति बनाए रखें।
• आधार धातु को साफ करें: वेल्डिंग से पहले किसी भी दूषित पदार्थ, जंग, ग्रीस या तेल को हटाने के लिए आधार धातु को अच्छी तरह से साफ करें।
• रूट पास वेल्डिंग करें: मोटे जोड़ों के लिए, यह सुनिश्चित करने के लिए एक रूट पास करें कि भराव धातु मूल क्षेत्र में गहराई से प्रवेश करती है।
• दृश्य और गैर-विनाशकारी परीक्षण करें: अंतर्वेधन की कमी के दोषों की पहचान करने के लिए दृश्य निरीक्षण या गैर-विनाशकारी परीक्षण तकनीकों का उपयोग करके वेल्डेड जोड़ का निरीक्षण करें।

अवधारणा:

साइन बार द्वारा बनाए गए कोण की गणना सूत्र का उपयोग करके की जाती है:

\( \sin(\theta) = \frac{h}{L} \), जहाँ:

h = रोलर्स के बीच ऊँचाई का अंतर, L = रोलर्स के केंद्रों के बीच की दूरी

दिया गया है:

h = 30 mm, L = 60 mm

गणना:

\( \sin(\theta) = \frac{30}{60} = 0.5 \Rightarrow \theta = \sin^{-1}(0.5) = 30^\circ \)

इसलिए, बनने वाला कोण: 30° है।

व्याख्या:

ब्रोचिंग प्रक्रिया:

• ब्रोचिंग एक मशीनीकरण प्रक्रिया है जिसमें वर्कपीस से सामग्री को हटाने के लिए ब्रोच नामक बहु-दांतेदार कर्तन उपकरण का उपयोग शामिल है। यह प्रक्रिया सटीक मशीनीकरण संचालन करने के लिए डिज़ाइन की गई है, जैसे कि एक ही पास में आकार देना, आकार देना या परिष्करण करना। ब्रोचिंग उन अनुप्रयोगों के लिए विशेष रूप से उपयुक्त है जहाँ उच्च सटीकता, अच्छी सतह खत्म और जटिल प्रोफाइल की आवश्यकता होती है।
• ब्रोचिंग प्रक्रिया वर्कपीस के सापेक्ष ब्रोच को रैखिक रूप से (रैखिक ब्रोचिंग) या घूर्णी रूप से (घूर्णी ब्रोचिंग) घुमाकर की जाती है। ब्रोच में एक विशिष्ट क्रम में व्यवस्थित काटने वाले दांतों की एक श्रृंखला होती है, जिसमें प्रत्येक दांत आकार में उत्तरोत्तर बढ़ता जाता है। यह व्यवस्था ब्रोच को धीरे-धीरे सामग्री को हटाने की अनुमति देती है, जिसके परिणामस्वरूप एक चिकना और सटीक कट होता है।

ब्रोचिंग की मुख्य विशेषताएँ:

• उच्च परिशुद्धता: ब्रोचिंग उत्कृष्ट आयामी सटीकता और सतह खत्म प्रदान करता है, जो इसे उन अनुप्रयोगों के लिए आदर्श बनाता है जहाँ तंग सहनशीलता की आवश्यकता होती है।
• जटिल आकार: यह प्रक्रिया जटिल और गैर-परिपत्र आकार, जैसे कि स्पलाइन, कीवे और गियर का उत्पादन कर सकती है, जिन्हें अन्य मशीनीकरण विधियों से प्राप्त करना मुश्किल है।
• दक्षता: ब्रोचिंग एक तेज और कुशल प्रक्रिया है, क्योंकि यह एक ही पास में मशीनीकरण ऑपरेशन को पूरा करती है।
• बहुमुखी प्रतिभा: इसका उपयोग विभिन्न सामग्रियों पर किया जा सकता है, जिसमें धातु, प्लास्टिक और कंपोजिट शामिल हैं।
• उपकरण डिजाइन: ब्रोच को दांत की ऊँचाई में क्रमिक वृद्धि के साथ डिज़ाइन किया गया है, जो कर्तन बलों को कम करता है और उपकरण के टूटने और टूटने के जोखिम को कम करता है।

ब्रोचिंग के प्रकार:

• आंतरिक ब्रोचिंग: वर्कपीस के भीतर आंतरिक विशेषताओं, जैसे छिद्र, कीवे और स्पलाइन बनाने के लिए उपयोग किया जाता है।
• बाहरी ब्रोचिंग: बाहरी सतहों, जैसे सपाट, उभरा हुआ या बेलनाकार विशेषताओं को मशीन करने के लिए उपयोग किया जाता है।
• रैखिक ब्रोचिंग: ब्रोच वर्कपीस के सापेक्ष रैखिक रूप से चलता है।
• घूर्णी ब्रोचिंग: ब्रोच वर्कपीस के सापेक्ष घूमता है, अक्सर हेक्सागोनल या अन्य गैर-परिपत्र छेदों को मशीन करने के लिए उपयोग किया जाता है।

ब्रोचिंग के अनुप्रयोग:

• गियर, स्पलाइन और कीवे का निर्माण।
• ऑटोमोटिव, एयरोस्पेस और औद्योगिक घटकों में जटिल प्रोफाइल बनाना।
• चिकित्सा उपकरणों और अन्य विशिष्ट उद्योगों के लिए उच्च-सटीक भागों का उत्पादन।

व्याख्या:

विद्युत रासायनिक मशीनिंग:

विद्युत रासायनिक मशीनिंग में, धातु को विद्युत रासायनिक क्रिया यानी आयन विस्थापन के कारण वहाँ से हटा दिया जाता है जहां कार्यवस्तु को एनोड बनाया जाता है और उपकरण को कैथोड बनाया जाता है। इलेक्ट्रोलाइट के माध्यम से उपकरण और कार्यवस्तु के बीच एक उच्च धारा प्रवाहित की जाती है। एनोडिक विघटन द्वारा धातु को हटा दिया जाता है और इलेक्ट्रोलाइट द्वारा दूर ले जाया जाता है।

ECM में प्रयुक्त उपकरण सामग्री में निम्नलिखित गुण होने चाहिए:

• इसमें उच्च विद्युत चालकता होनी चाहिए
• यह आसानी से बनाने योग्य होना चाहिए और इसमें उच्च कठोरता होनी चाहिए
• इसका संक्षारण प्रतिरोध उच्च होना चाहिए।

ECM के लाभों में शामिल हैं

• जटिल आकृतियों को सटीक रूप से बनाया जा सकता है
• परमाणु स्तर के विघटन के कारण सतह परिष्करण अच्छा है
• उपकरण घिसाव व्यावहारिक रूप से अनुपस्थित
• इसकी सामग्री हटाने की दर उच्चतम है।

विद्युत रासायनिक मशीनिंग (ECM) प्रक्रिया की सीमा संक्षारक मीडिया का उपयोग है क्योंकि इलेक्ट्रोलाइट्स को संभालना मुश्किल हो जाता है।

संकल्पना:

• वर्नियर सिद्धांत बताता है कि दो अलग-अलग पैमानों को रेखा की एकल ज्ञात लम्बाई पर निर्मित किया जाता है और उनके बीच अंतर को सूक्ष्म मापन के लिए लिया जाता है। 

वर्नियर कैलिपर का अल्पतमांक निर्धरित करने के लिए:

नीचे दर्शायी गयी आकृति में दिए गए वर्नियर कैलिपर में

गणना:

दिया गया है:

एक मुख्य पैमाना विभाजन (MSD) = 0.5 mm

मुख्य पैमाने के 24 विभाजन = 24 × 0.5 = 12 

एक वर्नियर पैमाना विभाजन (VSD) = 12/25 mm 

अल्पतमांक = 1 MSD - 1 VSD

LC = 1 MSD – 1 VSD = 0.5 mm – 12/25 mm = 0.02 mm

संकल्पना:

mm/मिनट में कुल गति = ft × Z × N

जहाँ, N = RPM, Z = दांतों की संख्या, ft = प्रति दांत संभरण

गणना:

दिया गया है:

Z = 10, N = 150 rpm, ft = ?, f_m = 400 mm/min

mm/मिनट में कुल गति, 400 = 150 × 10 × ft

वर्णन:

कास्टिंग दोष धातु कास्टिंग प्रक्रिया में उत्पन्न एक अनियमितता है जो कि अवांछनीय है।

कास्टिंग दोष का वर्गीकरण निम्न प्रकार से दिया जा सकता है:

वर्णन:

बट और पट्टिका वेल्ड की शब्दावली:

टोंटी मोटाई: यह धातुओं के जंक्शन और दो पदों को जोड़ने वाली रेखा पर मध्यबिंदु के बीच की दूरी होती है। 

पद की लम्बाई: यह धातुओं और उस बिंदु के जंक्शन के बीच की दूरी होती है जहाँ वेल्ड धातु आधार धातु 'पद' को स्पर्श करती है। 

पद की लम्बाई वेल्ड के आधार और वेल्ड के पद तक की दूरी होती है। 

सैद्धांतिक टोंटी वेल्ड के आधार और लम्बाई के दो छोर को जोड़ने वाले विकर्ण के बीच की लंबवत दूरी होती है। यह आधार से मुख तक की सबसे छोटी दूरी होती है। 

आधार: यह जोड़ा जाने वाला वह भाग होता है जो एकसाथ निकटतम होते हैं।

आधार अंतराल: यह जोड़े जाने वाले भागों के बीच की दूरी होती है। 

आधार मुख: यह आधार पर नुकीले किनारों को नजरअंदाज करने के लिए संलयन मुख के आधार किनारों का वर्ग करके निर्मित सतह होती है। 

प्रबलन: मूल धातु की सतह पर निक्षेपित धातु या दो पदों को जोड़ने वाली रेखा पर अत्यधिक धातु। 

वेल्ड का पद: वह बिंदु जहाँ वेल्ड मुख मूल धातु से जुड़ते हैं।

वेल्ड मुख: यह किसी पक्ष से देखी जाने वाली एक वेल्ड की सतह होती है जिससे वेल्ड को बनाया गया था। 

आधार प्रवेशन: यह जोड़ के निचले भाग पर आधार प्रवाह का प्रक्षेपण होता है। 

वर्णन:

रेत ढलाई के गुण:

व्याख्या:

अनुभाग:

• किसी वस्तु के आंतरिक विवरण को दिखाने के लिए अनुभागीय विचार तैयार किए जाते हैं।
• माना जाता है कि वस्तु को एक तल पर काटा गया है।
• इस तल पर किसी वस्तु को काटने से उत्पन्न सतह को अनुभाग कहते हैं।
• सतह जो अनुभाग तल पर वस्तु को काटती है उसे मानक व्यवहार के अनुसार हैच (एक नियमित पैटर्न) दिखाया गया है।
• अनुभाग कई प्रकार के होते हैं:
  1. पूर्ण अनुभाग
  2. ऑफसेट अनुभाग
  3. अर्द्ध अनुभाग
  4. परिक्रामी खंड
  5. हटाया गया अनुभाग
  6. आंशिक अनुभाग, या टूटा हुआ अनुभाग
  7. सहायक अनुभाग
  8. संरेखित अनुभाग।
• अपनाएं जाने वाला अनुभाग का प्रकार वस्तु के आकार पर निर्भर करता है

अर्द्ध अनुभाग:

• यह आमतौर पर सममित वस्तुओं के लिए उपयोग किया जाता है।
• एक दूसरे से समकोण पर दो काटने वाले तल मध्य रेखा तक के दृश्य से अर्द्ध पथ से गुजरते हैं।
• इस प्रकार केवल एक चौथाई को हटाया जाना माना जाता है।

Additional Information

परिक्रामी अनुभाग: 

• इसका उपयोग रिब्स, भुजाओं, स्पोक आदि के क्रॉस-सेक्शन के आकार को दिखाने के लिए किया जाता है। अनुभाग लाइन को एक कर्तन तल को अक्ष के समकोण पर पास करके खींचा जाता है।
• फिर इस अनुभाग को मुख्य दृश्य पर काटने वाले समतल अक्ष पर घुमाया और खींचा जाता है। यदि क्रॉस-सेक्शन लंबाई के साथ बदलता है, तो कई घूमने वाले अनुभाग खींचे जा सकते हैं।
• जब वस्तु के भीतर अनुभागीय दृश्य दिखाया जाता है तो इसे एक परिक्रमण अनुभाग के रूप में जाना जाता है।

हटाया गया अनुभाग:

• यह परिक्रामी अनुभाग के समान है, लेकिन दृश्य पर अनुभाग  को खींचने के बजाय, इसे अनुभाग की सेंटरलाइन के साथ ऑब्जेक्ट के पास एक खाली जगह में खींचा जाता है।

आंशिक अनुभाग:

• आधे से कम खंड वाले खंड को आंशिक खंड कहा जाता है। ध्यान दें कि यहां हम खंडित और खंडित भाग के बीच विभाजन को इंगित करने के लिए एक टूटी हुई रेखा का उपयोग करते हैं। इस कारण से, आंशिक अनुभाग को अक्सर टूटा हुआ अनुभाग कहा जाता है।

संरेखित अनुभाग:

• एक संरेखित अनुभाग दृश्य/कट गैर-समानांतर तलों से परिभाषित कटिंग प्रोफ़ाइल से बनाया गया दृश्य है। एक अनुभाग में एक निश्चित कोण वाले तत्व को शामिल करने के लिए, काटने वाले तल को मोड़ा जा सकता है ताकि उन विशेषताओं से गुजर सके। तब तल और विशेषता को मूल तल में घूमने की कल्पना की जाती है।

पूर्ण अनुभाग:

• कर्तन तल पूरी तरह से एक सीधी रेखा में वस्तु से होकर गुजरता है। रिब्स आदि जैसी पतली वस्तुएं नहीं निकलती हैं, भले ही वे धुरी के साथ कर्तन तल द्वारा काटी जाती हैं।
• किसी वस्तु की आंतरिक विशेषताओं को देखने के लिए जो सीधी रेखा में नहीं हैं, कर्तन तल को ऑफसेट किया जा सकता है। ऐसे अनुभाग को ऑफ़सेट अनुभाग कहा जाता है। कर्तन तल को भी झुकाया जा सकता है।

वर्णन:

ग्लेज़िंग: जब पहिए की सतह चिकनी और चमकदार दिखावट विकसित करती है, तो इसे ग्लेज़िंग कहा जाता है। यह इंगित करता है कि पहिए की धार कम हो गई है, अर्थात अपघर्षक कण कम तीक्ष्ण हैं।

• ग्लेज़िंग पहिए पर कठोर सामग्रियों के अपघर्षण के कारण होता है जिसमें बहुत कठोर ग्रेड का आबन्ध होता है। अपघर्षक कण कठोर सामग्री को काटने के कारण क्षीण हो जाते हैं। यह बंध इतना दृढ़ होता है कि कणों को टूट कर बिखरने नहीं देता है। पीस पहिया अपनी कर्तन क्षमता खो देता है।
• पीस पहिए का ग्लेज़िंग उच्च गति वाले कठोर पहियों में अधिक प्रबल होता है। नर्म पहिए और अपेक्षाकृत कम गति के लिए, यह कम प्रभावी होता है।

सोल्डर प्रक्रिया सामान्यतौर पर 180 – 250° C की तापमान सीमा में की जाती है जो सोल्डर पदार्थ को पिघलाने के लिए पर्याप्त होती है। अधिकांश सोल्डर सीसा और टिन के मिश्रधातु होते हैं। सामान्यतौर पर उपयोग किये जाने वाले तीन मिश्रधातु में 60, 50, और 40% टिन शामिल होता है और सभी 240°C से नीचे पिघल जाते हैं।

सोल्डरन में सोल्डर प्रवाह का प्रयोग किया जाता है। सबसे सामान्यतौर पर प्रयोग किये जाने वाले सोल्डरन प्रवाह निम्न हैं

• टिन के सोल्डरन के लिए अमोनियम क्लोराइड या राल 
• जस्तेदार लोहे के सोल्डरन के लिए हाइड्रोक्लोरिक एसिड और जस्ता क्लोराइड 

लैंसिंग- शीट में एक आंशिक काट इस प्रकार बनाया जाता है जिससे कोई भी पदार्थ नहीं हटता है। पदार्थ को इसी तरह जुड़ा हुआ छोड़ दिया जाता है ताकि वह मुड़ सके और एक टैब, छिद्र या लौवर जैसा आकार प्राप्त कर सके।

पार्टिंग: भागों के बीच की पदार्थ को छिद्रित करके, शेष शीट से एक हिस्से को अलग करना।

स्लिटिंग: शीट में सीधी रेखाओं को काटना। इससे कोई भी स्क्रेप पदार्थ उत्पन्न नहीं होता है।

नोचिंग: एक शीट के किनारों को छिद्रित करना, छिद्र के एक भाग के आकार में एक नौच बनाना।